Vom Fahrzeugbau zum „Hausbau“

Die Sanierungsarbeiten am Fahrzeug müssen erst einmal warten, denn endlich können wir unsere Wohnkabine bauen. Der Weg bis hierher war steinig und wird – so sollen wir noch lernen – auch noch eine Weile so bleiben. Für eben diese Wege bauen wir ja aber ein Allrad-Fahrzeug 😉

Wie bereits im vorherigen Beitrag erwähnt, arbeiten wir für den Kabinenbau mit Gleichgesinnten zusammen. Mit Richard verstehen wir uns auf Anhieb. Er ist unser Hauptansprechpartner für die Bestellung der Materialien, hat unzählige Stunden in die Recherche geeigneter Lieferanten für GFK-Sandwichpaneele und Aluminiumprofile investiert und stellt uns darüber hinaus auch noch sein Grundstück im hohen Norden Deutschlands für den Ausbau zur Verfügung. Lieber Richard, tausend Dank an dieser Stelle – ohne dich hätten wir es nicht geschafft.

Nachdem er im Herbst 2020 die Paneele bestellt hat, kommt die Lieferung für alle Wohnkabinen bereits im Januar 2021. Bei genauerer Überprüfung stellt Richard fest, dass einige Platten mit falschen Maßen geliefert wurden. Davon war leider auch unser Deckenpaneel betroffen. Sehr ärgerlich, zumal die Frage, wann und durch wen der Übertragungsfehler in der finalen Bestellung verursacht wurde nicht geklärt werden kann. Daher bestellen wir im Januar die entsprechende Platte auf eigene Kosten neu. Lehrgeld zahlt man eben immer – bei unseren nächsten Bestellungen werden wir die Daten sehr akribisch prüfen.

Wir sind dennoch hochmotiviert und freuen uns auf eine zügige Nachlieferung des fehlenden Teils. Optimistisch planen wir also unseren Zusammenbau der Kabine im Frühjahr. Wir stehen im engen Kontakt mit Richard, da wir versuchen, unseren Urlaub so zu legen, dass wir bei Lieferung des Dachs die Kabine in einer Woche zusammenbauen. Er erhält aber keine Signale vom Händler, dass unsere Bestellung in Arbeit ist und wir mit einer baldigen Ankunft des fehlenden Materials rechnen können. Also verschieben wir unseren geplanten Urlaub vom März in den April und weiter in den Mai. Vielleicht ist das aber auch gar nicht so schlimm, da das Reisen mit den Pandemiebekämpfungsmaßnahmen aufwendig ist. Außerdem erschwert das kühle und nasse Frühjahr in Norddeutschland einen Ausbau im Freien.

Mitte Mai können wir unseren Urlaub nicht erneut verschieben und entscheiden, in den Norden zu reisen. Bezüglich eines möglichen Lieferdatums unseres Dachs herrscht weiterhin Funkstille. Die Kabine wird nun eben so weit gebaut, wie es geht. Die Fenster liegen schon seit Monaten bei Richard. Wir hatten Glück, denn diese hatten wir noch vor der allgemeinen Materialverfügbarkeitskrise am Campingmarkt bestellt. Sie kamen mit einer Lieferfrist von nur vier Wochen pünktlich zu den Weihnachtstagen 2020 an.

Zum ersten Mal sehen wir unsere bestellten GFK-Paneele und können die Dimensionen der Kabine grob abschätzen. Sehr beeindruckend. Die Qualität der Platten überzeugt uns vollkommen. Sie wirken robust, sauber verarbeitet und sind absolut maßhaltig. Der PU-Schaum der sechs Zentimeter starken Isolierung erscheint sehr stabil. Dies soll sich später bei der Herstellung der Stufenausschnitte für unsere Fenster bestätigen.

Wir sind einigermaßen nervös, da wir nicht wissen, wie gut wir den Zusammenbau einer derart großen Konstruktion meistern werden. Wir beide haben noch nie mit solchen Sandwichplatten gearbeitet und auch Richard hatte vor diesem Gemeinschaftsprojekt noch keine Erfahrung mit diesem Werkstoff. In der Vergangenheit hat er zwar schon mehrere Expeditionsmobilkabinen hergestellt, diese waren jedoch stets aus Stahl und Aluminium. Hier spielt uns die Lieferverzögerung in die Hände, denn mittlerweile baut Richard mit seinem eigenen Unimog-Aufbau bereits an der zweiten GFK-Kabine aus dieser Lieferung. Von dieser Erfahrung profitieren wir nun. Darüber hinaus ist das große Festzelt, das Richard auf seinem Grundstück als Wetterschutz errichtet hat frei geräumt für unseren Ausbau. Dies wird sich noch als sehr wertvoll erweisen, da die Bauwoche, aber auch die folgenden Wochen, zwar etwas höhere Temperaturen versprechen, jedoch immer noch von reichlich Regen und Wind geprägt sind.

Wie beginnt man nun ein solches Unterfangen? Da wir wissen, dass wir den Bau mangels Dachplatte in dieser Woche nicht beenden werden, müssen wir die unfertige Kabine später möglichst bewegen können, ohne sie auf ein Fahrzeug zu verladen. Daher stellen wir mit tatkräftiger Unterstützung von Richard und Familie die Bodenplatte zunächst auf sechs Möbelroller. Klingt banal, funktioniert aber hervorragend.

Jetzt widmen wir uns erst einmal dem Ablängen sämtlicher Aluminiumprofile, die später die Platten miteinander verbinden. Hiermit ist bereits ein kompletter Arbeitstag durch – nicht zuletzt, weil es immer wieder zu regnen beginnt, wir daher die Elektrowerkzeuge in die Garage räumen und die Arbeiten kurz unterbrechen. Diese wetterbedingten Pausen ziehen sich ebenfalls durch die nächsten Tage, aber Richard versorgt uns stets mit Kaffee und riesigen, gut gefüllten Keksdosen. Natürlich revanchieren wir uns immer wieder mit Hilfestellungen für den Bau von Richards Kabine am Unimog. Er baut diese ganz alleine auf dem Fahrzeug aus, so dass die eine oder andere Assistenz auch hier dankbar angenommen wird. Es wird sich in kurzer Zeit eine sehr angenehme und lustige Arbeitsatmosphäre entwickeln. Gerne bleiben wir auch den einen oder anderen Abend länger auf ein Bier oder eine Pizza und verbringen die Zeit beim Fachsimpeln und angeregten Gesprächen zu unseren Ausbauprojekten.

Am folgenden Tag geht es so richtig mit dem Aufbau los. An der Bodenplatte werden die seitlichen und der vordere Aluwinkel mitsamt der vorderen Knotenbleche angebracht. An diesen Winkeln werden später die senkrechten Wände verklebt. Sikaflex 221 wird unser treuester Begleiter für die nächsten Tage. Ab hier wird es schon etwas komplizierter. Die Wände benötigen nämlich Ausschnitte für Fenster, Klappen und Türen sowie Abschnitte für die Heckschräge. Warum sollten wir es uns auch zu einfach machen? Vermutlich gehen diese Dinge bei professionellen Herstellern von Wohnkabinen deutlich leichter, da sie bestimmt spezielles und geeignetes Werkzeug besitzen. Wir hingegen versuchen es eben mit dem üblichen Heimwerkerbedarf. Das klappt auch, erfordert allerdings mehrere Iterationen, bis das gewünschte Ergebnis vorliegt. Die für den Einbau unserer Fenster nötigen Stufen im Paneel sind dabei eine echte Herausforderung. Der Schaum ist so kompakt, dass wir ihm mit allerlei scharfen Holzbearbeitungswerkzeugen zu Leibe rücken müssen. In vielen kleinen Schritten schnitzen wir die gewünschte Form auf Maß.

Nach mehrfachem Messen, Neu-Messen, Anzeichnen, Vorschneiden, Fertigschneiden und anschließendem „Zurechtfrickeln“ haben wir unsere beiden Seitenwände mitsamt der Stufenausschnitte für unsere Fenster und den Aussparungen für die Ladeklappen hergestellt. Die Front hingegen ist rasch zurecht gesägt, da hier lediglich ein Ausschnitt für den Durchstieg hinein kommt, welcher keine Stufe benötigt. Das Heck besteht aus zwei Platten. eine benötigt keinerlei Modifikation, die andere muss jedoch in einem Winkel von 45° angefast werden.

Zwei volle Tage stehen wir im Sägestaub, der sich durch die enthaltenen Glasfasern tief in unsere Haut bohrt. Nicht die schönste Arbeit. Dennoch lohnt sie sich, da am Ende die Probe zeigt, dass unsere Fenster perfekt in ihre Ausschnitte passen. Wir sind erleichtert.

Nun wird es richtig spannend für uns. Drei Wände der Kabine müssen nahezu gleichzeitig aufgestellt, verklebt und verspannt werden. Bei diesem Manöver packen wieder mehrere freundliche Helfer mit an. So stellen wir zunächst die Beifahrerseite und die Front auf, verkleben sie mit den Aluminiumprofilen an der Bodenplatte sowie untereinander. Die obere Stoßkante wird mit einer Gehrungszwinge rechtwinklig verspannt. Die Schritte wiederholen wir an der Fahrerseite. Das grobe Gerüst unserer Kabine steht und wir gewinnen einen ersten Eindruck ihres Platzangebotes.

Die Klebenähte sollen etwa einen Tag aushärten, so dass wir die aufgestellten Wände gerade nicht weiter bearbeiten können. Manuel muss derweil online eine Vorlesung für eine Berufsschulklasse halten. Richard und ich entscheiden, dass wir noch den Winkel an der Bodenplatte verkleben, der die Heckschräge halten wird. Das spart morgen Wartezeit, da so das Sikaflex über Nacht abbinden kann. Die Montage ist auch schnell erledigt, aber irgendwie sieht die Sache merkwürdig aus. Es wirkt fast so, als sei der Winkel über die Breite des Hecks ungleichmäßig. Dementsprechend würde die Schräge nicht perfekt passen. Die Winkellehre gibt Gewissheit – das Profil ist nicht an jeder Stelle auf den gewünschten Winkel gekantet worden. Die Messwerte variieren zwischen 135° und 140° von links nach rechts. Diese Abweichung würde man am später eingesetzten Paneel deutlich erkennen. Kurzerhand entfernen wir das Blech wieder von der Bodenplatte und reinigen es vom Kleber, der glücklicherweise noch nicht endgültig fest geworden ist.

Richard hatte die Profile bei der Lieferung zwar stichprobenartig geprüft und keine Abweichungen außerhalb der Toleranz entdeckt, aber nun messen wir vorsichtshalber noch einmal alle Aluwinkel genau nach. Es zeigt sich, dass das Kanten der 90°-Winkel sehr zuverlässig funktioniert hat. Andere Winkel sind offensichtlich nicht so einfach herzustellen und weisen daher über die Länge der Profile nicht unerhebliche Abweichungen auf. Wir vertagen die Problemlösung dennoch auf den nächsten Tag, da es schon spät ist. Am Folgetag sind die senkrechten, vorderen Kantenbeschläge unserer Kabine schnell montiert und wir können uns dem Problem der ungleichmäßig gefertigten 135°-Winkel widmen. Nach einiger Überlegung bauen wir uns eine Kantbank aus dem Transportgestell der Paneele und unseren größten Schraubzwingen. In mühseliger Kleinarbeit korrigieren wir die Aluminiumprofile.

Darüber hinaus steht heute ein echter Meilenstein an – wir kleben unser erstes Fenster auf der Fahrerseite ein. Hier werden wir zukünftig aus der Küche in die weite Welt blicken. Der Einbau ist erneut ein wenig nervenaufreibend. Wir möchten natürlich weder, dass das Fenster beim Einbau beschädigt wird, noch, dass es später nicht korrekt sitzt. Mit sorgfältiger Vorbereitung und gutem Augenmaß gelingt uns auch dies. Es ist geschafft, aber dieses war das kleinste und somit leichteste Fenster.

Die Korrektur der Aluprofile für das Heck hat uns viel Zeit gekostet und so arbeiten wir bis in den späten Abend, um wenigstens den Bau der Schräge abschließen zu können. Hier bedarf es noch einiger Feinjustierungen im Zuschnitt, da dies die erste Platte ist, welche nicht auf Anhieb passt. Wir haben aber auch bewusst etwas vorsichtig zugeschnitten, weil ein nachträgliches Abtragen von Material einfacher ist, als zu groß geratene Spalten zu überdecken. Mit angepassten Winkeln und Paneel starten wir den zweiten Versuch, unsere Heckschräge zu bauen. Dieses Mal gelingt es uns ohne Probleme.

Zuletzt verbleiben für unseren finalen Arbeitstag noch das Verkleben der Heckwand, das Anbringen der übrigen Knotenbleche und das Einsetzen unserer beiden großen Fenster auf der Beifahrerseite. Mittlerweile haben wir eine ziemlich gute Arbeitsroutine entwickelt, so dass die restlichen Schritte zügig voran gehen.

Unsere Urlaubswoche ist wie im Fluge vergangen. Auf die Dachplatte warten wir immer noch, so dass wir die Kabine für einen späteren Arbeitseinsatz bei Richard stehen lassen. Wir verpacken unser bisheriges Produkt mit einer LKW-Plane. Für die nächsten Wochen kündigt sich wieder Sturm an. Es ist fast alles wetterfest, aber die Bodenplatte ist mit rohem Holz beplankt und durchzogen, damit sich Einbauten besser verschrauben lassen und das „Fundament“ auch insgesamt stabiler ist. Also gründlich abdecken und das Zelt dicht zurren. Wir wollen schließlich nicht gleich den ersten Wasserschaden an der Kabine haben. Wir verabschieden uns von unserer zukünftigen Wohnung sowie von Richard und allen anderen, die wir in der Woche kennenlernen durften. Glücklich über das Erreichte, aber auch wehmütig, dass wir nicht fertig werden konnten, fahren wir zurück in Richtung Schweiz.